Come calcolare il costo orario dei macchinari?

Il Costo Orario Nascosto dei Macchinari: Un’Analisi Approfondita

Determinare il costo effettivo di utilizzo dei macchinari è fondamentale per una gestione aziendale efficiente e profittevole. Spesso, ci si limita a considerare il costo di acquisto o di leasing, trascurando una componente cruciale: il costo orario complessivo, che include non solo la manutenzione e l’ammortamento, ma anche il costo implicito della manodopera. Calcolare quest’ultimo con precisione è essenziale per una corretta valutazione della redditività di ogni processo produttivo.

A differenza di un’analisi superficiale che si concentra solo sul costo del macchinario in sé, un’analisi accurata deve considerare diversi fattori, creando un quadro più completo e realistico. La semplicistica formula “Costo totale / Ore di utilizzo” è insufficiente, in quanto ignora il contributo significativo della manodopera.

Per calcolare il costo orario completo di un macchinario, è necessario scomporre le voci di spesa e attribuirle in modo appropriato. Consideriamo ad esempio il costo orario dell’operatore: questo non va considerato integralmente come costo del macchinario, ma solo in proporzione al tempo effettivamente dedicato alla sua gestione. Un operatore che utilizza una pressa per il 50% del suo tempo lavorativo, e per il restante 50% si dedica ad altre attività, imputerà solo la metà del suo costo orario alla pressa.

Calcolo del costo orario della manodopera per un macchinario:

Il calcolo del costo orario della manodopera imputabile ad un singolo macchinario si ottiene con la seguente formula:

(Costo orario totale dell’operatore) x (Percentuale di tempo dedicato al macchinario) = Costo orario dell’operatore imputabile al macchinario

Ad esempio, se il costo orario totale di un operatore è di €30 e dedica il 70% del suo tempo alla gestione di un tornio, il costo orario dell’operatore imputabile al tornio sarà: €30 x 0,70 = €21.

Oltre al costo della manodopera:

A questo valore, è fondamentale aggiungere altre componenti essenziali per ottenere un costo orario completo:

• Ammortamento: Il costo di acquisto del macchinario, depresso nel tempo secondo un metodo appropriato (lineare, a quote decrescenti, ecc.), distribuito sul numero di ore di utilizzo stimato durante la sua vita utile.
• Manutenzione: I costi di riparazione, manutenzione preventiva e ordinaria, espressi come costo orario.
• Energia: Il consumo energetico del macchinario, calcolato in base alla potenza e al tempo di utilizzo.
• Spazio: Una quota del costo di affitto o ammortamento dei locali, proporzionale allo spazio occupato dal macchinario.
• Indirecti: Costi generali di fabbrica (overhead) come assicurazioni, tasse, etc., proporzionati al tempo di utilizzo del macchinario.

Solo sommando tutte queste voci, si ottiene un costo orario reale e completo, consentendo un’analisi più accurata della redditività delle operazioni produttive e permettendo una migliore pianificazione strategica e un’ottimizzazione delle risorse. Trascurare questi aspetti porta a una sottostima dei costi e a decisioni aziendali potenzialmente dannose.